Khuôn ép nhựa là gì? Tại sao giá khuôn ép nhựa rất cao?

1. Cấu tạo của khuôn ép nhựa.

• Khuôn chủ yếu bao gồm hai tấm, được gắn vào các tấm kẹp. Nửa khuôn phía trước tiếp giáp với bộ phận phun. Nửa khuôn phía sau được gắn vào một tấm di động cho phép đóng mở khuôn và cũng liền kề với hệ thống đẩy của bộ phận kẹp. Trước khi bắt đầu chu trình đúc, hai tấm phải được làm sạch và không bị nhiễm bẩn.

• Khoang khuôn là phần được tạo hình trong các tấm khuôn để tạo hình dạng cuối cùng cho các bộ phận bằng nhựa. Khi nhựa nóng chảy chảy vào khoang, nó sẽ có hình dạng của khoảng trống và thu được thể tích. Phần lớn khối lượng được chứa ở nửa khuôn phía trước. Một khuôn có thể có một hoặc nhiều lỗ sâu răng.

• Đường phân khuôn là đường nằm trong các nửa khuôn kín, biểu thị sự phân tách của chúng. Đường phân khuôn có thể là đường thẳng hoặc đường cong trong các thiết kế dụng cụ phức tạp. Không khí dễ thoát ra nhất ở đường chia tay; do đó nhựa nóng chảy có xu hướng di chuyển trong vùng này. Một số bộ phận đã hoàn thiện có thể nhìn thấy đường hoặc đường cong, điều này cho thấy rằng hai mặt của bộ phận đó được hình thành trên các tấm khác nhau.

Kênh làm nguội:

• Vòng định vị căn chỉnh vòi phun với tấm khuôn phía trước.

• Ống lót trục rót đặt chính giữa lỗ phun vào tấm khuôn phía trước. Đây là nơi đặt vòi phun.

• Đường dẫn là đường dẫn đầu tiên của chất tan chảy từ vòi phun của bộ phận phun và nửa trước của khuôn. Đây là kênh chính có nhiều người chạy được kết nối.  chạy phân phối nhựa nóng chảy vào khoang khuôn.

• Cổng hướng dòng nhựa nóng chảy vào các khoang bằng cách thu hẹp đường dẫn dòng chảy của nó . Nó nằm ở cuối mỗi đường dẫn trong đó nhựa nóng chảy được đưa vào. Một khoang có thể chứa một hoặc nhiều cổng.

• Các tính năng khác của công cụ khuôn bao gồm các lỗ thông hơi giúp loại bỏ khí bị mắc kẹt bên trong khuôn và kênh làm mát tạo điều kiện thuận lợi cho việc tản nhiệt sang chất làm mát.

2. Thông số ép phun

• Áp suất kẹp hay còn gọi là trọng tải là áp suất cần thiết để giữ các nửa khuôn trong bước ép phun. Nó bổ sung cho áp suất phun được áp dụng. Diện tích bề mặt bộ phận, độ sâu bộ phận và kích thước của khuôn cũng được xem xét khi tính toán và tối ưu hóa áp suất kẹp.

• Lực kẹp không đủ có thể dẫn đến rò rỉ nhựa nóng chảy và tạo ra các tia lửa điện. Lực kẹp quá mức được áp dụng có thể dẫn đến không chỉ các khuyết tật của bộ phận mà còn gây ra lỗi trên khuôn và chính thiết bị. Xi lanh thủy lực bị gãy, trục lăn và tấm khuôn bị nứt và lỗ thông hơi của khuôn bị dập là một số hư hỏng tiềm ẩn trên thiết bị về lâu dài do lực kẹp quá mức gây ra.

• Áp suất phun là áp suất do vít hoặc pít tông tác dụng để ép nhựa nóng chảy qua các khoang cho đến khi nó được lấp đầy 95%. Đặc tính dòng chảy của nhựa nóng chảy, chẳng hạn như độ nhớt và tốc độ cắt, cũng ảnh hưởng đến áp suất phun cần thiết. Nhựa nóng chảy có độ nhớt cao hơn có khả năng chống chảy cao hơn, do đó cần áp suất phun cao hơn để duy trì tốc độ dòng thể tích của bắn.

• Áp suất phun cũng cần được kiểm soát. Áp suất phun không đủ có thể dẫn đến khuyết tật bộ phận và sự đông đặc sớm của nhựa nóng chảy trong các rãnh khuôn. Áp suất phun quá mức gây ra sự tích tụ áp suất vì áp suất bên trong các khoang tăng vọt khi nó được lấp đầy 95%, điều này có thể dẫn đến việc khuôn mở sớm.

• Áp suất giữ được áp dụng sau khi khoang được lấp đầy 95% cho đến khi các cổng cứng lại. Đó là khoảng một nửa áp suất phun. Áp suất giữ là cần thiết để cải thiện độ nén của bộ phận đúc và để kiểm soát độ co ngót và làm mát của bộ phận.

• Tốc độ phun là tốc độ mà trục vít hoặc pít tông quay để chuyển nhựa nóng chảy vào các khoang khuôn. Trong hầu hết các ứng dụng, tốt nhất là tối đa hóa tốc độ phun để lấp đầy các khoang bằng nhựa nóng chảy trong thời gian ngắn nhất.

3. Đánh giá nhà sản xuất khuôn ép nhựa

Khi đánh giá hiệu quả của máy ép phun nhựa, phải tính đến một số đặc điểm quan trọng. Một cỗ máy hiệu quả phải có khả năng sản xuất các bộ phận có độ chính xác và tính nhất quán cao, đảm bảo rằng mỗi bộ phận được sản xuất đều phù hợp hoàn hảo với các thông số kỹ thuật mong muốn. Ngoài ra, nó có thể sản xuất các bộ phận một cách nhanh chóng, với chất thải tối thiểu, do đó tăng tỷ lệ sản xuất đồng thời giảm chi phí trên mỗi đơn vị. Tính thân thiện với người dùng của máy cũng đóng vai trò then chốt, các nút điều khiển và phần mềm phải trực quan, dễ vận hành. Một chiếc máy chất lượng cao cũng phải bền và đáng tin cậy, có khả năng chạy trong thời gian dài mà không gặp trục trặc hoặc cần bảo trì quá mức. Hơn nữa, một chiếc máy đa năng có thể xử lý nhiều loại vật liệu và thiết kế khuôn sẽ được ưu tiên hơn, mang lại tính linh hoạt trong sản xuất cao hơn. Dịch vụ sau bán hàng và hỗ trợ kỹ thuật cũng rất quan trọng vì chúng cung cấp giải pháp cho mọi vấn đề hoặc vấn đề có thể phát sinh trong quá trình vận hành. Khi tăng cường tập trung vào sản xuất bền vững, một cỗ máy tiết kiệm năng lượng giúp giảm thiểu mức tiêu thụ điện sẽ là một lựa chọn tiết kiệm chi phí và thân thiện với môi trường hơn. Cuối cùng, máy phải có sẵn các biện pháp an toàn để bảo vệ người vận hành và ngăn ngừa tai nạn. Tuy nhiên, điều quan trọng cần nhớ là máy "tốt nhất" sẽ là máy đáp ứng các yêu cầu cụ thể, có thể bao gồm loại bộ phận được sản xuất, vật liệu được sử dụng, khối lượng sản xuất và hạn chế về ngân sách.

4. Tại sao khuôn ép nhựa lại có giá cao như vậy?

Mọi người thường hỏi tại sao khuôn ép nhựa lại có giá cao như vậy? Đây là câu trả lời – Việc sản xuất các bộ phận bằng nhựa chất lượng cao chỉ có thể đạt được bằng cách sử dụng khuôn chế tạo chất lượng cao. Khuôn ép nhựa bao gồm các bộ phận được gia công chính xác từ nhiều kim loại khác nhau như nhôm loại máy bay hoặc thép khuôn cứng.

Những khuôn này được thiết kế và chế tạo bởi những người có tay nghề cao và được trả lương cao, được gọi là “thợ làm khuôn”. Họ đã dành nhiều năm, thậm chí có thể nhiều thập kỷ để được đào tạo về nghề làm khuôn.

Ngoài ra, các nhà sản xuất khuôn cần những công cụ rất đắt tiền để thực hiện công việc của họ, chẳng hạn như phần mềm rất đắt tiền, máy CNC, dụng cụ và đồ gá chính xác. Khoảng thời gian mà người làm khuôn cần để hoàn thiện khuôn ép nhựa có thể từ vài ngày đến vài tuần tùy thuộc vào độ phức tạp và kích thước của sản phẩm cuối cùng.